Basınçlı-döküm üretiminde, alt-yüzeydeki basınçlı döküm, metal levhanın kenarı ile basınçlı döküm parçalarına çapak diyoruz. Çapakların varlığı, basınçlı dökümde en yaygın sorundur; yalnızca ürünün boyutunu, montaj doğruluğunu etkilemekle kalmaz, aynı zamanda ürünün görünümünü de ciddi şekilde etkiler. Çapak miktarı, basınçlı dökümün kalitesini ölçmek için önemli göstergelerden biridir; çapak ne kadar fazla olursa kalite standartları da o kadar düşük olur.
Fiili endüstriyel üretimde, kalıp için Basınçlı Döküm Parçaları çapak problemini ortadan kaldırmak için, her işletmenin tamamen çözmenin temel bir yolu yoktur. Bir anlamda çapak üretimi ya da endüstrinin nesnel varlığı ve kaçınılmazlığıdır. Kalıbın ana nedeni, kalıbın kancalı olmaması, basınçlı döküm makinesinin çeşitli enjeksiyon koşullarının en iyi duruma ayarlanmamış olması, yolluk gibi kalıp yapısının, egzoz tasarımının mantıksız olmasıdır. Ve yukarıdaki faktörlerde sorun olmasa bile, ilk üretimlerde çapaksız ürünler ortaya çıkar, ancak zamanla kalıbın içindeki kir, aşınma ve diğer sebepler de kalıpla üretilen ürünlerde çapak oluşmasına neden olur. Basınçlı Döküm Parçaları Ortaya çıkan tekrarlanan kalıp, kalıp aynı zamanda üretim verimliliğini ve kalıp ömrünü de etkileyecektir. Basınçlı dökümdeki çapak analizinin ve çapak giderme yönteminin incelenmesinin önemli pratik değere sahip olduğu görülebilir. Bu yazıda, bir fotovoltaik ürünün basınçlı dökümündeki çapakların nedenleri analiz edilerek, Basınçlı Döküm Parçaları makul ve etkili bir çapak önleme ve giderme planı önerilmektedir.
Geleneksel çapak alma yönteminde törpü, bıçak gibi el aletleri ve diğer el aletleri kullanılarak elle çapak alma işlemi yapılır. Yöntem zaman-alıcıdır ve üretim verimliliği düşüktür. Bu kağıttaki hassas dökümlerin yüksek hassasiyeti nedeniyle, manuel çapak alma kullanım gereksinimlerini karşılayamaz. Basınçlı Döküm Parçaları Ayrıca, yükselticinin damgalama kalıbı ile çıkarılmasıyla dökümün çapakları giderilebilir, ancak iç yapıdan ve detaylardan çapak giderilemez.
Bu makaledeki basınçlı dökümler için, çapakları gidermek üzere yeni bir teknik, yani termal çapak alma kullanılmaktadır. Termal çapak almanın çalışma prensibi, gerekli çapak alma parçalarının kapalı bir kap içine yerleştirilmesi ve daha sonra belirli miktarda hidrojen (veya metan) ve oksijenin doldurulmasıdır. Buji ateşlendikten sonra, karışık gaz anında reaksiyona girer, (Flaş), yüksek sıcaklıkta (yaklaşık 3000 derece), yüksek basınçta (şişirme basıncının 20 katı), yüksek hızda (ses hızının 8 katı) ısınma etkisi altında kendiliğinden yanma, Basınçlı Döküm Parçaları ve çapak (flaş) giderme amacına ulaşmak için.
Çapak matrisin parçalarına göre büyüktür, yüzey alanı büyüktür ve hacim nispeten küçüktür, bu da daha fazla ısı emebilir, ancak aynı zamanda gaz nüfuzu da iyi olduğu için, Basınçlı Döküm Parçalarının tümü-yaygındır, dolayısıyla çapakların manüel parçalarını çıkarmak bazıları için çok iyidir. Etkiyi ortadan kaldırmak için. Çapak kökleri genellikle ince ve ince olduğundan transferin iç kısımlarına gelen ısıyı çok iyi bastırabilir. Üstelik reaksiyon süresi çok kısa olduğundan sadece küçük bir çapak yakılarak giderilebilir. Parçaların ana gövdesi tarafından üretilen ısı herhangi bir etkiye sahip olmayacağından, genel olarak parçaların temel performansını ve çapak almanın yüksek verimliliğini, Basınçlı Döküm Parçaları proses performansını ve stabilitesini değiştirmeyecektir.
Önceki yöntemle çapak alma kalitesini garanti etmek zordur ve etkisi istikrarsızdır. Montajdan sonra, ürünün performansını etkileyebilecek sıvının etkisi nedeniyle kalan çapakların soyulması sağlanır ve termal çapak alma yönteminin bu tür ürünler üzerinde iyi bir etkisi vardır. Basınçlı Döküm Parçaları Bu, döküm çapaklarının temel olarak çıkarıldığını, kalıntı kalmadığını, Basınçlı Döküm Parçalarında özellikle karmaşık şekilli küçük parçaların ikincil hasar ürünlerine neden olmadığını gösterir.
Optoelektronik ürünlerin basınçlı döküm parçalarındaki çapakların nedenlerinin ve giderme yöntemlerinin analizi yoluyla, iki uygun şema önerilmektedir: bunlardan biri, basınçlı döküm proses parametrelerini kontrol ederek ve kalıp yapısını ayarlayarak çapakları önlemek; Basınçlı Döküm Parçaları ikincisi yeni teknolojidir --- Çapakları gidermek için çapak alma yöntemi, yöntemin geniş bir uygulama yelpazesi vardır, fikstür basittir, düşük maliyetlidir, Basınçlı Döküm Parçaları hızlı işleme kapasitesi, kısa çevrim süresi.
