Dökümler, dökme demire benzer, ancak dökme demirden daha iyi olan dökme çelikten yapılmıştır. Döküm işleminde gözeneklerdeki kusurlara yatkınlık, açının doğru olmaması ve uzun-süreli kullanımda diğer eksiklikler şasi kırılması olgusuyla ortaya çıkabilir.
Çelik dökümler ısıl işlemden sonra kullanılmalıdır. Stomaların varlığı, çatlaklar, büzülme ve büzülme, kaba tane, düzensiz yapı ve artık iç gerilim nedeniyle dökümlerin mukavemeti, özellikle de plastisite ve tokluk büyük ölçüde azalır.
Tahılın inceltilmesi, tek biçimli organizasyon ve iç gerilimin ortadan kaldırılması için çelik dökümlerin normalleştirilmesi veya tavlanması gerekir. Normalize çelik, tavlama sonrası mekanik özellikleri daha yüksek olduğundan maliyeti düşüktür, bu nedenle uygulama alanı daha fazladır. Ancak normalleştirme işlemi büyük iç gerilimin daha fazla tavlanmasına neden olacağından, yalnızca çelik dökümlerin %0,35'inden az karbon içeriği için. Düşük-karbonlu çelik plastik dökümler nedeniyle soğutmanın kırılması kolay değildir. İç gerilimi azaltmak için, çelik dökümün normalleştirilmesinde yüksek sıcaklıkta temperleme yapılmalıdır. Karbon içeriği %0,35'e eşit veya daha büyük olan çelik dökümlerde karmaşık ve oluşması kolay çatlaklara sahip yapı için sadece tavlama yapılabilir. Dökme çelik söndürülmemeli veya kolayca çatlamamalıdır.
Dökme çelik eritmede genellikle düz fırın, elektrik ark ocağı ve indüksiyon ocağı kullanılır. Fırın, büyük kapasite ile karakterize edilir, hurdayı hammadde olarak kullanabilir, çeliğin bileşimini doğru bir şekilde kontrol edebilir ve erimiş çelikle yüksek kaliteli, büyük çelik dökümlerin eritilmesi için kullanılan yüksek-kaliteli çelik ve düşük alaşımlı çeliği eritebilir.
Üç-fazlı elektrik ark ocağı açma ve kapatma işlemi uygundur; erimiş çeliğin bileşimi ve kalitesini, fırının gerekliliklerinin çok sıkı olmamasını, ısıtılmasının kolay olmasını, yüksek-kaliteli çeliği, yüksek-kaliteli alaşımlı çeliği ve özel çeliği rafine edebilmesini, Çelik dökümler için ortak ekipmanı sağlamak için uygundur.
Buna ek olarak, frekans veya orta frekanslı indüksiyon ocağının kullanımı, çeşitli yüksek-kaliteli alaşımlı çelikleri ve çok düşük karbon içerikli çeliği eritebilir. İndüksiyon ocağı eritme hızı, küçük yanan alaşım elementleri, daha az enerji tüketimi ve erimiş çeliğin yüksek kalitesi, yani daha az yabancı madde, daha az karışım, kullanılan küçük çelik döküm atölyeleri için uygundur.
Dökme çeliğin döküm proses özellikleri
1, erimiş çeliğin zayıf akışkanlığı nedeniyle, dökme çeliğin soğuk ve dökülmesini önlemek için, dökme çelik duvar kalınlığı 8 mm'den az olamaz; dökme sistemi yapısı basittir ve dökme demire göre-kesitsel boyuttadır; Veya sıcak döküm; Dökme sıcaklığının iyileştirilmesi için uygun, genellikle 1520 derece ~ 1600 derece, çünkü dökme sıcaklığı yüksektir, erimiş çeliğin aşırı ısınması büyüktür, sıvıyı uzun süre tutar, hareketlilik geliştirilebilir. Ancak dökme sıcaklığının çok yüksek olması iri taneli, sıcak çatlamaya, gözeneklere ve yapışkan kuma ve diğer kusurlara neden olur. Yani dökümün genel küçük, ince-duvarlı ve karmaşık şekli, dökme sıcaklığı çeliğin erime noktasıyla ilgili olarak + 150 derece; büyük, kalın dökümlerin erime noktası yaklaşık 100 derece civarındadır.
2, döküm çeliğinin dökme demirden çok daha fazla büzülmesi nedeniyle, dökümlerin büzülmesini önlemek, gevşek kusurları büzmek için, döküm işleminde çoğunlukla yükseltici, soğuk demir ve sübvansiyonlar ve katılaşma sırasını elde etmek için diğer önlemler kullanılır. Ek olarak, çelik dökümlerin büzülmesini, büzülmesini, gözeneklerini ve çatlaklarını önlemek için, keskin ve dik açılı yapıyı önlemek için duvar kalınlığı tekdüze olmalıdır, talaşlı kalıplama kumunda, çekirdek artı kokta ve Kum veya çekirdeğin imtiyaz ve geçirgenliğini iyileştirmek için içi boş çekirdek ve yağ çekirdeği vb. kullanımı.
3, dökme çeliğin erime noktası yüksektir, karşılık gelen dökme sıcaklığı da yüksektir. Yüksek sıcaklıkta erimiş çelik ve kalıp malzemesi etkileşimi, yapışkan kum kusurlarının üretilmesi kolaydır. Bu nedenle, kalıp yapmak için refrakterliği yüksek suni kuvars kumu kullanılması ve döküm yüzeyinde boyadan yapılmış kuvars tozu veya zirkonya tozu ile fırçalanması gerekir. Gaz kaynağını azaltmak, erimiş çeliğin akışını ve döküm mukavemetini iyileştirmek için, CO2 ile sertleştirilmiş su camı kumu kullanımı gibi çoğu dökme çeliğin kuru veya çabuk-kuruyan tipte dökümü yapılır.
